Desde el inicio de la pandemia en 2020 hasta los actuales conflictos políticos en Europa, hemos observado como los costes de producción en la industria se han visto afectados. Lo anterior en gran parte por la inestabilidad de la cadena de suministros, por los aumentos en los costes energéticos (sobre todo en la electricidad y gas) y la inflación derivada del cúmulo de situaciones antes mencionadas.
Para la industria en España, el factor de los aumentos en los costes energéticos es de suma importancia debido a que el 85% del consumo energético que tiene es electricidad y gas.
Aunado a esto, los costes inherentes al consumo energético representan hasta el 60% del total de los costes directos e indirectos.
Este impacto en los costes se traduce en una reducción de la competitividad de la industria española ante su competencia en el resto de Europa donde en algunos países (como Francia) los costes de la luz son más bajos. Los sectores industriales en España más impactados son el de la alimentación y la metalurgia debido a sus altos consumos energéticos.
De esta situación surge la pregunta sobre ¿cómo reducir los costes de producción fijos y variables con el fin de mantenerse competitivos en el mercado?
1. Optimización del consumo energético
Análisis de producción y costes energéticos
¿Qué procesos consumen la mayor cantidad de energía? ¿Podemos cambiar los horarios en los que se llevan a cabo? ¿Estamos programando los paros y arranques conforme a los costes horarios de la luz? Estas preguntas, dependiendo del proceso productivo de tu negocio, pueden permitirte identificar los procesos que están incrementando de manera sustancial tus costes de producción directos y determinar si es posible programarlos para los periodos en los cuales el costo energético es menor.
Apagar los equipos
Al hablar de costes de producción es fácil olvidarnos de los costes indirectos, sin embargo, toda optimización de consumo energético viene a impactar nuestra competitividad. Por lo tanto, el iniciar una campaña de “Apaga tu equipo” puede llegar a representar ahorros en la factura de la luz.
Aunque esto parece fácil, en muchas ocasiones no se realiza ya que se subestima el impacto que puede llegar a tener. Dependiendo de la cantidad de equipos y el precio de la luz, los ahorros pueden estar en los miles de euros.
2. Revisión y rediseño de procesos
En muchas ocasiones los productos y procesos pueden volverse ineficientes, por lo que es conveniente realizar evaluaciones periódicas de los mismos para determinar su verdadero valor y coste son importantes.
Un ejemplo sería el gasto que representan un packaging hecho a base de materiales premium ¿Agrega valor a nuestro producto o solo incrementa el coste de producción?¿Cuánto se podrían reducir los costes si optamos por otro material para su envasado?
3. Automatización de procesos
Con el fin de hacer frente a la intensa competencia en el mercado, la tecnología se convierte en una herramienta clave para mejorar la eficiencia y productividad. A pesar de que automatizar un proceso productivo conlleva gastos, esta automatización permite ahorrar costes operativos a medio y largo plazo.
4. Reemplazo de maquinaria obsoleta
Disminución de consumo energético
De manera general, los costes energéticos de una máquina representan aproximadamente un 85% del costo de vida total de la misma, representado el coste de adquisición un 5% y el de mantenimiento un 10%.
Sin embargo, y según informes de McKinsey, la inversión en tecnologías con mayor eficiencia energética puede reducir el consumo energético en más de un 30% con un ROI menos a tres años.
Esto implica una importante reducción en los costes de producción.
Eliminación de tiempos muertos
La maquinaria de tu negocio es lo que mantiene el ritmo de la producción. Sin embargo, cuando nos enfrentamos a una avería la eficiencia general de la producción se ve afectada. Si bien las averías pueden suceder en cualquier momento, conforme la vida útil de una máquina avanza, el número de averías o riesgo de estas aumenta, pudiendo tener gran impacto en los costes de producción no solo por tener que detener los procesos si no por los costes que el mantenimiento correctivo puede llegar a representar.
Según datos de un estudio ServiceMax en Estados Unidos, el coste de interrumpir un proceso productivo en la industria manufacturera tiene un coste aproximado de 260 mil dólares por hora.
ITL facilita a la industria la disminución de costes de producción
Con el fin de facilitar a la industria española algunas de las soluciones antes presentadas para la reducción de costes de producción, en ITL diseñamos soluciones de renting a medida. Estos tipos de financiación se adaptan a la vida útil del activo, al proceso productivo y al proyecto de cada uno de nuestros clientes. Todo con el fin de que incrementen su rentabilidad, gracias a la reducción tanto de los costes fijos como de los costes variables.
Si deseas información o un presupuesto a medida, contáctanos.
